百威啤酒亚太最大生产基地——佛山工厂探访记
（6月20日，中国佛山）今日，全球领先的啤酒酿造商百威英博在其亚太最大的百威啤酒生产基地佛山工厂举行一年一度的“工厂开放日”，邀请来自全国各地的媒体朋友和百威啤酒消费者参观佛山工厂。来宾参观了包括糖化车间、立仓（存储车间）、包装车间、品质检验实验室等与产品安全息息相关的生产环节；专业的品质控制及质量管理流程介绍更让来宾对百威啤酒的品控技术赞不绝口。百威工厂里的三大食品卫生安全守护“黑科技”以及作为品质安全守门人的百威员工近乎处女座的严谨，更让来宾们留下了深刻的印象。
活动中，百威英博亚太北区公关总监郭琬苹女士表示：“百威英博集团不仅带给消费者美味的啤酒，更加关注每一瓶啤酒的品质和安全。从源头、每一个生产环节以及产品的检测中，均制定了极高的企业标准、严格的管理制度，通过高科技技术手段和先进设备实现生产环节的质量控制，所有员工也把安全、质量作为最高目标。”
图1：全球领先的啤酒酿造商百威英博在其亚太最大的百威啤酒生产基地举行“工厂开放日”
密闭管道运输确保“原料不落地”
与全世界每一家百威工厂一样，百威佛山工厂从最初挑选包括麦芽、啤酒花、大米、酵母和水等的原料到最后的口味测试，共有200多道工序来保证百威啤酒全球一致的清澈、清醇、清爽的品质。而对品质控制和安全的要求，正是从原料守护开始的。
图2：立仓-百威工厂坚守“原料不落地”原则
“原料不落地”是每一个百威工厂员工都牢记于心的规则。它指的是所有的原料运输车辆均有严格的食品安全要求。百威工厂所用的麦芽使用固定专车进行运输以最大限度保证运输过程的安全。入厂的原料经过检测后才能入库，入库过程直接从运输车辆进入到立仓，原材料的整个传送系统为密闭管道运输，确保原料不落地。每一个立仓可以储存600吨的原料，而这些原料在十四天内就会被用完。而作为百威啤酒在亚太最大的生产基地，百威佛山工厂整体占地面积为400亩，相当于40个足球场的大小。在这里单单是这些麦芽的储存仓就有20个，每个储存仓都高达16层楼，总储存量为1.2万吨，相当于28个标准游泳池的储水量。
图3：百威工厂原材料使用密闭管道运输确保原料不落地
而对于酿造啤酒的另外一种重要原材料——啤酒花，百威英博则坚持只选择能保证冷藏的供应商，长期存储温度必须低于4摄氏度，确保啤酒花的新鲜度，也保证了用其酿造出来的啤酒的品质和口感。百威英博亚太北区公关总监郭琬苹表示：“所有原辅材料的出货均遵循先进先出的原则，逐一批号的记录。最大程度保证食品的安全和保证可追溯性。”
火眼金睛电子验瓶机剔除问题酒瓶
出于环保的考量，各大啤酒酿造商会在生产过程中循环使用酒瓶。酒瓶在包装车间经历的第一步是空瓶洗涤。这道工序就是利用高温和食品级清洗剂对循环利用瓶进行清洗和消毒，并且最后用可饮用水冲洗干净，确保百威啤酒瓶安全卫生。啤酒瓶经过高温清洗清洁之后，从洗瓶机出口到灌酒机入口传送带，均有盖板和侧帘保证和外部环境的分隔，避免传送过程中异物的进入。整个工厂含包装车间均由第三方专业虫害公司进行虫害防治，确保车间的卫生状况。
图4：百威生产线的EBI电子验瓶机能将识别出来的缺陷瓶并将其从生产线中自动剔除
所有的酒瓶在灌装前都会经过EBI（电子验瓶机）的检测。这也是工厂里面令人大开眼界的“黑科技”之一。检测过程中，EBI会把每个瓶子从瓶口，瓶颈身及瓶底划分成9个区域进行高速扫描成像，识别程度精确到毫米，来识别哪怕是细小的缺陷，自动剔除器会将识别出来的缺陷瓶从生产线中剔除。为了保证EBI功能的可靠性，生产线操作人员会每隔2小时使用专业测试瓶验证。
图5：百威工厂的火眼金睛电子验瓶机EBI 能剔除问题酒瓶
“秒杀”10瓶高速压盖杜绝异物进入
原料验收及进入立仓后就进入关键的酿造过程。为了避免酿造过程中受外界的影响，从麦芽到变成酒的过程都是在全封闭管道和容器中进行的。这里面每一个工艺都会由电脑自动化严格把控。24小时不间断对整个酿造过程的温度和时间进行监控。对时间、温度、氧的含量严格控制，目的就是最大程度保证啤酒品质。
图6：百威啤酒从酒机出口到压盖是在0.8秒完成的
百威佛山工厂的每条瓶装生产线，每分钟的灌装速度600瓶-800瓶，即每秒钟至少要完成10瓶啤酒的灌装、压盖，即酒液的灌注状态为在酒机中为全密封状态，从酒机出口到压盖是在0.8秒完成的，杜绝异物进入瓶子的机会。在这里，百威英博亚太北区公关总监郭琬苹自豪地说，这样的生产速度可以充分满足市场的需求，及时为消费者送上新鲜可口，高质量的百威啤酒。
图7：百威生产线“秒杀”10瓶高速压盖 杜绝异物进入
在贴标以后，所有的啤酒会经过在线的液位检测和漏气检测，确保存在液位问题和密封不严的啤酒被剔除。同时操作人员也会每15分钟对包装好的啤酒进行人工检查，发现有问题的产品立即启动反应方案进行处理。
创新“可溯源体系” 4小时追溯生产履历
为了进一步保证百威啤酒的质量，百威创新性的启动了“可溯源”体系。在活动现场，百威品质部经理文雪英对这个创新性食品安全体系提供了全面讲解：来自于百威工厂生产的每一罐、每一瓶百威啤酒，瓶身上都带有一个溯源码。技术人员对溯源码的追溯，不但可以找到该啤酒详尽到小时的生产时间（如某日下午2点-6点）、在仓库的储藏仓位和天数等，还能追溯该啤酒的酒液在生产过程中来自的罐体（如啤酒来自5号清酒罐、5号清酒罐内的清酒来自21号发酵罐、21号发酵罐由6锅麦汁灌满），甚至能一直追溯到运输麦芽进厂的车辆车牌号及供应商。而到场的每一个嘉宾都体验了一把手中啤酒的追溯历程，了解了手中的百威啤酒的具体批次等细节。
图8：百威创新性的启动了“可溯源”体系，可4小时追溯生产履历
在百威佛山工厂，啤酒品质的追溯包含正向追溯和逆向追溯。正向追溯可通过任一批次原料追溯到该原料批次所有生产的成品酒以及发运情况等。逆向追溯可通过任一瓶酒的喷码追溯到包含原辅料供应商、原辅料批次、使用数量、酿造时间和生产过程数据、包装材料使用的批次、包装生产线信息等。佛山工厂每年进行两次例行的可追溯性演练，百威英博全球总部还会不定期进行无事先通知的可追溯性演练，验证工厂的可追溯性情况。一次成功的追溯演练需要在4个小时内完成所有的信息追溯。
溯源码在瓶身上毫不起眼，却拥有“大智慧”。百威重视消费者安全和产品品质，并以多重把关保证产品安全。可溯源体系和溯源码将百威始终坚守的食安理念和喜爱百威啤酒的每一位消费者紧紧相连，也凝聚着百威英博对产品质量安全的坚持和守护。
图9：百威生产线严格遵循国际VPO ( voyager plant optimization）工厂最优化管理
一颗麦芽一枚啤酒花让生活增添色彩。而我们在享用每一瓶高品质的百威啤酒的时候，也许很难想到它的工序有如此之多；而恰恰正是这一份标准化的流程，和随时对啤酒食品安全的把控的责任之心，才能保障到我们舌尖上的安全，让我们尽情狂欢，释放真我。这也正是百威英博2017开放日想要展现给每一位来宾的百威的匠心和真心。
